自动化技术的进步与发展大大促进了门面钣金加工行业的发展，主要体现在以下几个方面。

2.1 下料

沿用当前较为先进的加工方法，即采用数控开平机进行下料，除装料需铲车等协助外，其余工作只需一名员工操控开平机即可完成，加工效率、尺寸精度都比较高，是大中型防盗门生产企业普遍采用的加工方法。

2.2 压形

由铲车将下料后的板材运输到该工序，为避免板材扭伤和碰伤，应该由两名员工负责上料，两名负责卸料，压机台面要保持清洁，防止门面出现凹点。

2.3 剪板

由于门面压形的不同和材料的性能差异等，同样尺寸的板材经过不同的压形后，其尺寸可能出现较大变化，所以应在压形后剪板，剪板应剪三边，有利于保证尺寸精度，防止对角线误差(对生产非标门尤为重要)。

2.4斩缺、冲孔、折弯

在门面的斩缺、冲孔、折弯等工序中，完全可以有选择性地采用自动化技术，更好地将三道工序衔接起来，这样不仅可以大大减少操作人员，而且可以提高产品的加工精度，有效地防止因人为因素造成的产品损伤。以图2为例，按照当前的加工工艺，加工过程中需要冲床6台，折弯机4台，操作人员约10人，钣金件需要经过10多道工步的流转，稍有疏忽，就造成门面的扭伤、凹点和尺寸误差等问题。采用自动化技术后，首先人工加工门镜，然后放到输送线，由输送线两侧的排冲负责加工完1～7，排冲完成后，自动输送到辊压线，完成图中的折弯8、9、10和11，最后的折弯12、13和14由人工在两台冲床上完成，整个过程只需要4～5名操作人员，需要的主要设备有：冲床三台、辊压线一条、排冲组合两组等。由于整个过程中的关键工序基本由设备自动加工完成，因而可以避免许多人为的损伤，加工效率较高，劳动强度大大降低，钣金件的加工精度和尺寸稳定性都比较好。

值得注意的是：由于当前防盗安全门市场上的非标规格门较多，为满足个性化需求，厂家在引进辊压线和排冲组合时，应设计成宽度可调节，通常加工范围在600～1000mm，可采用滚珠丝杆实现，目前国内在此方面已经有了较为成熟的技术，基本可满足厂家的需求。